生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。此类故障隐蔽性强 、诊断难度大。导致此类故障的原因主要有以下方面 ：
1）机床进给单位被改动或变化
2）机床各轴的零点偏置（NULLOFFSET）异常
3）轴向的反向间隙（BACKLASH）异常
4）电机运行状态异常，即电气及控制部分故障
5）此外，加工程序的编制 、刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。
1.系统参数发生变化或改动
系统参数主要包括机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等。例如SIEMENS、FANUC数控系统，其进给单位有公制和英制两种。机床修理过程中某些处理，常常影响到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕应作适时地调整和修改；另一方面，由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化，需对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求 。
2.机械故障导致的加工精度异常
（1）检查机床精度异常时正运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿 、加工坐标系的校对及计算 。
（2）在点动方式下，反复运动Z轴 ，经过视 、触 、听对其运动状态诊断，发现Z向运动声音异常，特别是快速点动，噪声更加明显。由此判断，机械方面可能存在隐患 。
（3）检查机床Z轴精度。用手脉发生器移动Z轴 ，（将手脉倍率定为1×100的挡位 ，即每变化一步，电机进给0.1mm） ，配合百分表观察Z轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床Z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好 。而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段：①机床运动距离d1>d=0.1mm（斜率大于1） ；②表现出为d=0.1mm>；d2>d3（斜率小于1）；③机床机构实际未移动，表现出标准的反向间隙；④机床运动距离与手脉给定值相等（斜率等于1），恢复到机床的正常运动。
无论怎样对反向间隙进行补偿，其表现出的特征是：除第③阶段能够补偿外，其他各段变化仍然存在，特别是第①阶段严重影响到机床的加工精度。补偿中发现 ，间隙补偿越大，第①段的移动距离也越大。
分析上述检查，数控技工培训认为存在几点可能原因 ：一是电机有异常；二是机械方面有故障 ；三是存在一定的间隙。为了进一步诊断故障，将电机和丝杠完全脱开 ，分别对电机和机械部分进行检查 。电机运行正常；在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时 ，返回运动初始有非常明显的空缺感。而正常情况下 ，应能感觉到轴承有序而平滑的移动 。经拆检发现其轴承确已受损，且有一颗滚珠脱落 。更换后机床恢复正常。
3.机床电气参数未优化电机运行异常
4.机床位置环异常或控制逻辑不妥
